Процесс формования впрыскивания пластиковых деталей в основном включает в себя четыре этапа, такие как наполнение - удержание давления - охлаждение - демолдирование и т. Д., Которые непосредственно определяют качество литья продукта, и эти четыре этапа являются полным непрерывным процессом.
1.Заполнение стадии заполнения является первым шагом во всем процессе цикла впрыска, время рассчитывается от закрытия плесени до заполнения полости плесени примерно до 95%. Теоретически, чем короче время заполнения, тем выше эффективность формования, но на практике время формирования или скорость впрыска ограничено многими условиями. Скорость сдвига высока во время высокоскоростного заполнения и высокоскоростного наполнения, а вязкость пластика уменьшается из-за эффекта истончения сдвига, что снижает общее сопротивление потоке; Локальные вязкие нагревающие эффекты также могут разбавить толщину вылеченного слоя. Следовательно, на этапе управления потоком поведение заполнения часто зависит от размера объема, который должен быть заполнен. То есть, на стадии управления потоком, из-за высокоскоростного заполнения, эффект истончения расплава сдвига часто является большим, в то время как охлаждающий эффект тонкой стены не очевиден, поэтому полезность скорости преобладает. Низкоскоростная наполнительная теплопроводимость При контроле заполнения низкоскоростной начинки, скорость сдвига низкая, локальная вязкость высока, а сопротивление потока большое. Из -за медленной скорости пополнения и медленного потока термопластов эффект теплопроводности более очевиден, и тепло быстро забирается стенкой холодной плесени. В сочетании с меньшим количеством вязкого нагрева толщина отвержденного слоя толще, что дополнительно увеличивает сопротивление потока на более тонких стенках. Из -за потока фонтана пластиковая полимерная цепь перед волной потока расположена перед почти параллельной волной потока. Следовательно, когда две пряди пластикового расплава пересекаются, полимерные цепи на поверхности контакта параллельны друг другу; Кроме того, две нити расплава обладают разными свойствами (различное время пребывания в полости пресс -формы, различная температура и давление), что приводит к плохой микроскопической структурной прочности в зоне пересечения расплава. Когда детали расположены под соответствующим углом под светом и наблюдаются невооруженным глазом, можно обнаружить, что существуют очевидные линии соединения, который является механизмом образования линии сварки. Сварная линия не только влияет на внешний вид пластиковой части, но также легко вызывает концентрацию напряжения из -за свободной микроструктуры, которая уменьшает прочность детали и переломы.
Вообще говоря, сила сварной линии, полученной в области высокой температуры, лучше, потому что в условиях высокой температуры активность полимерной цепь лучше и может проникать и замолчать друг друга, кроме того, температура двух расплавов в области высокой температуры относительно близко, а термические свойства расплава почти одинакова, что увеличивает прочность площади сварочной площади; И наоборот, в области низкой температуры прочность сварки плохая.
2. Функция стадии удержания состоит в том, чтобы непрерывно наносить давление, уплотнение расплава и увеличить плотность (уплотнение) пластика, чтобы компенсировать поведение усадки пластика. Во время процесса удержания обратное давление выше, потому что полость пресс -формы уже заполнена пластиком. В процессе удержания уплотнения винт формовой машины впрыска может слегка медленно двигаться вперед, а скорость потока пластика также относительно медленная, а поток в это время называется потоком удержания. Поскольку пластик охлаждается и излечивается быстрее на стенке плесени во время удержания, а вязкость расплава быстро увеличивается, сопротивление в полости плесени очень большое. На более поздней стадии упаковки плотность материала продолжает увеличиваться, пластиковые детали постепенно образуются, и стадия удержания продолжается до тех пор, пока ворота не будут закреплены и запечатаны, когда давление полости плесени на стадии удержания достигает наибольшего значения.
На этапе упаковки пластик демонстрирует частично сжимаемые свойства из -за довольно высокого давления. В областях с более высоким давлением пластмассы плотно и плотнее; В областях с более низким давлением пластмассы являются более свободными и плотными, что приводит к изменению распределения плотности с местоположением и временем. Скорость пластикового потока во время процесса удержания чрезвычайно низкая, а поток больше не играет доминирующей роли; Давление является основным фактором, влияющим на процесс удержания. Во время процесса удержания пластик заполнял полость пресс -формы, а постепенно затвердевшее расплав действует как среда для передачи давления. Давление в полости формы передается на поверхность стенки плесени с помощью пластика, которая имеет тенденцию открывать форму, поэтому для зажима требуется соответствующая сила зажима. При нормальных обстоятельствах сила расширения плесени слегка растянут плесень, что полезно для выхлопа формы; Однако, если сила расширения пресс -формы слишком велика, легко вызвать заусенство формованного продукта, переполнения и даже открыть форму.
Следовательно, при выборе машины для литья под давлением необходимо выбрать машину для литья под давлением с достаточно большой зажимной силой, чтобы предотвратить расширение плесени и эффективно поддерживать давление.
3Стадия охлаждения В формовой формовании, конструкция системы охлаждения очень важна. Это связано с тем, что формованные пластиковые изделия могут быть охлаждены и вылечены только до определенной жесткости, и после понесения пластиковых продуктов можно избежать от деформации из -за внешних сил. Поскольку время охлаждения составляет около 70% ~ 80% всего цикла литья, хорошо продуманная система охлаждения может значительно сократить время литья, повысить производительность инъекционного литья и снизить затраты. Неправильно разработанная система охлаждения удлиняет время формования и увеличит стоимость; Неровное охлаждение еще больше приведет к деформации и деформации пластиковых изделий. Согласно эксперименту, тепло, попадающее в форму от расплава, примерно рассеяется в двух частях, одна часть имеет 5%, передаваемой в атмосферу путем радиации и конвекции, а оставшиеся 95% проводятся от расплава до формы. Из -за роли трубы охлаждающей воды в плесени тепло перемещается из пластика в полости пресс -формы в трубу охлаждающую воду через основание плесени посредством теплопроводящей проводимости, а затем забирают охлаждающей жидкостью через тепловую конвекцию. Небольшое количество тепла, которое не увлекается охлаждающей водой, продолжает проводиться в форме, пока оно не вступит в контакт с внешним миром и не рассеивается в воздух.
Цикл формования литья под давлением состоит из времени зажима плесени, времени заполнения, времени удержания, времени охлаждения и времени выпуска. Среди них доля времени охлаждения является самой большой, около 70%~ 80%. Следовательно, время охлаждения напрямую повлияет на длину цикла литья и выходные данные пластиковых изделий. Температура пластиковых изделий на стадии демонтажа должна охлаждаться до температуры ниже температуры теплового отклонения пластиковых изделий, чтобы предотвратить провидение явления, вызванное остаточным напряжением или деформацией и деформацией, вызванной внешней силой отлучения пластиковых изделий.
Факторы, которые влияют на скорость охлаждения продуктов: дизайн пластикового продукта.
В основном пластиковые изделия Толщина стенки. Чем больше толщина продукта, тем дольше время охлаждения. В целом, время охлаждения приблизительно пропорционально квадрату толщины пластикового продукта или к 1,6 -м мощности максимального диаметра бегуна. То есть толщина пластиковых изделий удваивается, а время охлаждения увеличивается в 4 раза.
Материал плесени и его метод охлаждения.Материалы пресс -формы, в том числе ядро плесени, материал полости и основание для плесени, оказывают большое влияние на скорость охлаждения. Чем выше теплопроводность материала плесени, тем лучше теплопередача от пластика на единицу времени и чем короче время охлаждения. Конфигурация охлаждающей воды.Чем ближе охлаждающая водопроводная труба к полости пресс -формы, тем больше диаметр трубы и, тем больше число, тем лучше эффект охлаждения и чем короче время охлаждения. Поток охлаждающей жидкости.Чем больше скорость потока охлаждающей воды (как правило, лучше достичь турбулентности), тем лучше охлаждающая вода убирает тепло за счет тепловой конвекции. Природа охлаждающей жидкости. Вязкость и теплопроводность охлаждающей жидкости также влияют на эффект теплопередачи формы. Чем ниже вязкость охлаждающей жидкости, тем выше теплопроводность, тем ниже температура и тем лучше эффект охлаждения. Пластиковый выбор.Пластик относится к меру скорости, с которой пластик проводит тепло от горячего места в холодное место. Чем выше теплопроводность пластмасс, тем лучше эффект тепловой проводимости или удельное тепло пластмасса низкая, и температура легко изменить, поэтому тепло легко уйти, эффект теплопровода лучше, а требуемое время охлаждения короче. Настройка параметров обработки. Чем выше температура подачи, тем выше температура формы, тем ниже температура выброса и чем дольше требуется время охлаждения. Правила проектирования для систем охлаждения:Канал охлаждения должен быть спроектирован, чтобы гарантировать, что эффект охлаждения был равномерным и быстрым. Система охлаждения предназначена для поддержания правильного и эффективного охлаждения плесени. Охлаждающие отверстия должны быть стандартного размера для облегчения обработки и сборки. При проектировании системы охлаждения дизайнер формы должен определить следующие параметры конструкции в соответствии с толщиной стенки и объема пластиковой части - положение и размер охлаждающего отверстия, длина отверстия, типа отверстия, конфигурации и подключения отверстия, а также скорости потока и свойства теплопередачи охлаждающей жидкости.
4. Обозначение SteargedEmolding является последним звеном в цикле литья под давлением. Хотя продукт был холодным, но Demolding по-прежнему оказывает очень важное влияние на качество продукта, неправильный метод положения может привести к неравномерной силе продукта во время Demolding и вызвать деформацию продукта и другие дефекты при выбросе. Существует два основных способа демольда: эжектор -батончик демонгировал и раздевающую пластину. При проектировании плесени необходимо выбрать соответствующий метод демольда в соответствии со структурными характеристиками продукта, чтобы обеспечить качество продукта.
Время поста: 30-2023