Ⅰ.Процесс литья новичков Nylon 6
1. Химические и физические свойства
Химические и физические свойства PA6 аналогичны свойствам PA66; Тем не менее, он имеет более низкую температуру плавления и широкий диапазон температуры процессов. Поскольку гигроскопичность влияет на многие качественные характеристики пластиковых деталей, на это следует полностью учитывать при разработке продуктов с использованием PA6.
Чтобы улучшить механические свойства PA6, часто добавляются различные модификаторы. Стекло является наиболее распространенным добавлением, и иногда добавляется синтетический каучук, такой как EPDM и SBR, добавляется для повышения сопротивления воздействия.
Для продуктов без добавок усадка PA6 составляет от 1% до 1,5%. Добавление добавок из стекловолокна снижает скорость усадки до 0,3% (но немного выше перпендикулярного процессу). Скорость усадки формования в основном зависит от кристалличности и гигроскопичности материалов. Фактическая скорость усадки также является функцией пластической конструкции, толщины стенки и других параметров процесса.
2.Условия процесса инъекционной формы
(1) Обработка сушки: Поскольку PA6 легко поглощает воду, особое внимание следует уделять сушке перед обработкой. Если материал поставляется в водонепроницаемой упаковке, контейнер должен храниться в воздухе. Если влажность превышает 0,2%, рекомендуется высохнуть в горячем воздухе выше 80 ° C в течение 16 часов. Если материал подвергался воздействию воздуха в течение более 8 часов, рекомендуется пыхнуть его в горячем воздухе при 105 ℃ в течение более 8 часов.
(2) Температура плавления: 230 ~ 280 ℃, 250 ~ 280 ℃ для усиленных сортов.
(3) Температура формы: 80 ~ 90 ℃. Температура плесени значительно влияет на кристалличность, что, в свою очередь, влияет на механические свойства пластиковых деталей. Кристалличность очень важна для структурных деталей, поэтому рекомендуемая температура формы составляет 80 ~ 90 ℃.
Для тонкостенных пластиковых деталей с длинным процессом также рекомендуется применять более высокую температуру пресс-формы. Повышение температуры пресс -формы может улучшить прочность и жесткость пластиковых деталей, но снизить вязкость. Если толщина стенки превышает 3 мм, рекомендуется использовать низкотемпературную плесень от 20 до 40 ℃. Для армированного стекловолокна температура формы должна быть превышает 80 ℃.
(4) давление впрыска: обычно от 750 до 1250 бара (в зависимости от материала и конструкции продукта).
(5) Скорость впрыска: высокая скорость (немного ниже для улучшенных материалов).
(6) Бегун и ворота: местоположение ворот очень важно из -за короткого времени затвердевания PA6. Апертура затвора не должна быть менее 0,5*т (где t - толщина пластиковых деталей).
Если используется горячий бегун, размер затвора должен быть меньше, чем при использовании обычного бегуна, так как горячий бегун может помочь предотвратить преждевременное затвердевание материала. Если используется ворота, минимальный диаметр затвора должен составлять 0,75 мм.
Инъекционные формованные продукты PA6
Ⅱ.nylon 66 Процесс литья под давлением
1.Сушка нейлона 66
(1) Вакуумная сушка: температура 95-105 в течение 6-8 часов
(2) Высыхание горячего воздуха: температура 90-100 ℃ около 4 часов
(3) Кристалличность: в дополнение к прозрачному нейлону, нейлон в основном представляет собой кристаллический полимер, высокая кристалличность, прочность на растяжение, устойчивость к износу, твердость, смазывание и другие свойства, улучшенные, коэффициент теплового расширения и водяной поглощение, как и удваивание, но в отношении прозрачности и сопротивления воздействия. Температура пресс -формы оказывает большое влияние на кристаллизацию, высокую температуру плесени высокой кристалличности, низкой температуре плесени низкой кристалличности.
(4) Скорость усадки: аналогично другим кристаллическим пластмассам, скорость усадки нейлоновой смолы является большей проблемой, общая нейлоновая усадка и кристаллизационная связь являются наибольшей, когда кристалличность продукта является большой усадкой продукта, в процессе формования уменьшится температура плесени или увеличивает давление впрыска или снижает температуру материала уменьшить усадку, но продукт внутреннее напряжение увеличивает легкую дефрозирование. Скорость усадки PA66 составляет 1,5-2%.
(5) Формованное оборудование: нейлоновое формование, основное внимание для предотвращения «явления потока сопла», поэтому обработка нейлонового материала обычно выбирает самозащитную форсунку.
2. Продукты и плесени
(1) Толщина стенки продуктов: соотношение длины нейлона составляет от 150 до 200, толщина стенки нейлоновых продуктов составляет не менее 0,8 мм, как правило, между 1-3,2 мм, а усадка продуктов и продуктов, связанных с толщиной стенки, тем толщится толщина стенки, тем больше усадка.
(2) Выхлопные газы: значение переполнения нейлоновой смолы составляет около 0,03 мм, поэтому вентиляционная канавка должна контролироваться ниже 0,025.
(3) Температура пресс -формы. Продукты с тонкими стенами трудно сформировать или требуют высокой кристалличности контроля нагрева плесени, продукт обладает определенной гибкостью общего использования контроля температуры холодной воды.
Нейлон 66 Инъекционные формованные продукты
3. Процесс формирования нейлона 66
(1) Температура ствола: Поскольку нейлон является кристаллическим полимером, поэтому температура плавления очевидна, нейлоновая смола в литье под давлением выбранной температуры ствола связана с характеристиками самой смолы, оборудования, коэффициента формы продукта. Нейлон 66 - 260 ℃. Из -за плохой тепловой стабильности нейлона не подходит для того, чтобы оставаться в цилиндре при высокой температуре в течение длительного времени, чтобы не вызывать обесцвечивание материала и пожелтевение, в то же время из -за хорошей текучести нейлона, температура превышает его температуру плавления после быстрого потока.
(2) Давление впрыска: нейлоновая расплава имеет низкую вязкость и хорошую текучесть, но скорость конденсации быстрая. Легко иметь недостаточные проблемы с продуктами со сложной формой и толщиной тонкой стенки, поэтому он по -прежнему нуждается в более высоком давлении впрыска. Обычно давление слишком высокое, продукты переполняют проблемы; Если давление слишком низкое, продукты будут производить рябь, пузырьки, очевидные следы слияния или недостаточные продукты и другие дефекты. Давление впрыска большинства нейлоновых сортов составляет не более 120 МПа, и выбор, как правило, находится в пределах диапазона 60-100 МПа для удовлетворения требований большинства продуктов. Пока продукты не выглядят пузырьками, вмятинами и другими дефектами, обычно не ожидается, что они будут использовать более высокое удержание давления. Чтобы не увеличить внутреннее напряжение продукта.
(3) Скорость впрыска: для нейлона скорость впрыска быстрая, что может предотвратить пульсацию, вызванную слишком быстрой скоростью охлаждения и недостаточными проблемами заполнения. Быстрая скорость впрыска не оказывает существенного влияния на свойства продукта.
(4) Температура плесени: температура формы оказывает определенное влияние на кристалличность и усадку для формования. Высокая температура плесени имеет высокую кристалличность, устойчивость к износу, твердость, увеличение модуля упругости, уменьшение поглощения воды и увеличение усадки продуктов на формование; Низкая температура пресс -формы, низкая кристалличность, хорошая вязкость, высокая удлинение.
4.Нейлон 66 Формирование Параметры процесса
Задняя температура ствола составляет 240-285 ℃, средняя температура составляет 260-300 ℃, а температура фронта составляет 260-300 ℃. Температура сопла составляет 260-280 ℃, а температура формы составляет 20-90 ℃. Давление впрыска составляет 60-200 МПа
Использование агента освобождения: использование небольшого количества агента высвобождения иногда оказывает эффект улучшения и устранения пузырьков и других дефектов. Агент высвобождения нейлоновых продуктов может выбирать стеарат цинка и белое масло и т. Д. Также может быть смешан с использованием пасты, использование должно быть небольшим и равномерным, чтобы не вызывать дефекты поверхности продуктов. При отключении, чтобы опустошить винт, чтобы предотвратить следующее производство, сломанный винт.
Ⅲ.PA12 Процесс формования впрыска
1. PA12 Условия обработки формования впрыска
(1) Лечение сушки: влажность должна быть обеспечена ниже 0,1% перед обработкой. Если материал подвергается воздействию воздушного хранения, рекомендуется высохнуть в 85 ℃ горячее воздух в течение 4-5 часов. Если материал хранится в герметичном контейнере, его можно использовать непосредственно после 3 часов температурного равновесия.
(2) температура плавления: 240 ~ 300 ℃; Не превышайте 310 ℃ для материалов с обычными характеристиками и не превышайте 270 ℃ для материалов с огнестойкими характеристиками.
(3) Температура плесени: 30 ~ 40 ℃ для неразборчивых материалов, 80 ~ 90 ℃ для тонкостенных или крупных компонентов, 90 ~ 100 ℃ для улучшенных материалов. Повышение температуры увеличит кристалличность материала. Для PA12 важно точно контролировать температуру формы.
(4) Давление впрыска: рекомендуется до 1000 баров (рекомендуется низкое давление удержания и высокая температура плавления).
(5) Скорость впрыска: высокая скорость (предпочтительно для материалов со стеклянными добавками).
(6) Бегун и ворота: для материалов без добавок диаметр бегуна должен составлять около 30 мм из -за низкой вязкости материала. Для улучшенных требований к материалу 5 ~ 8 мм большого диаметра бегуна. Форма бегуна должна быть круглой. Инъекционный порт должен быть как можно более коротким. Можно использовать различные формы ворот. Большие пластиковые детали не используют небольшие ворота, это означает, что это означает, что он избегает чрезмерного давления на пластиковые детали или чрезмерную скорость усадки. Толщина ворот должна быть равна толщине пластиковых деталей. Если используется ворота затопления, рекомендуется минимальный диаметр 0,8 мм. Горячие формы бегуна эффективны, но требуют точного контроля температуры, чтобы предотвратить протекание или затвердевание материала на форсунке. Если используется горячий бегун, размер ворот должен быть меньше, чем холодный бегун.
Ⅳ.Условия процесса впрыска PA1010
Поскольку молекулярная структура нейлона 1010 содержит гидрофильные амидные группы, легко поглощать влажность, его равновесная скорость поглощения воды составляет 0,8%~ 1,0%. Влажность оказывает значительное влияние на физические и механические свойства нейлона 1010. Следовательно, сырье должно быть высушено перед использованием, чтобы уменьшить содержание воды до менее чем 0,1%. При сушке нейлон 1010 должен предотвратить обесцвечивание окисления, потому что амидная группа чувствительна к деградации окисления кислорода. Лучше всего использовать вакуумную сушку при сушке, потому что этот метод имеет высокий уровень дегидратации, короткое время сушки и хорошее качество сушеных гранул. Условия сушки, как правило, более 94,6 кПа вакуумной степени, 90 ~ 100 ℃ температура, время сушки 8 ~ 12 часов; Содержание воды снизилось до 0,1%~ 0,3%. Если использование обычной сухой работы в духовке, температура сушки должна контролироваться при 95 ~ 105 ℃ и продлить время сушки, как правило, требуется 20 ~ 24 часа. Сухие материалы должны быть тщательно сохранены, чтобы избежать поглощения влаги.
1.Условия процесса впрыска PA1010
(1) Пластизация процесса
Перед входом в полость плесени нейлона 1010 должна достигать указанной температуры литья и может обеспечить достаточное количество расплавленного материала в течение указанного времени, температура расплавленного материала должна быть равномерной. Чтобы соответствовать вышеуказанным требованиям, машина для формования винта используется в соответствии с характеристиками нейлона 1010, винт является типом мутации или комбинированным типом. Температура ствола последовательно увеличивается от точки подачи бункера вперед. Поскольку контроль температуры ствола вблизи точки плавления способствует улучшению воздействия прочности продуктов и может избежать утечки материалов, предотвращает разложение материала, температура ствола, как правило, составляет 210 ~ 230 ℃. Чтобы уменьшить трение между винтом и PA1010 во время добычи, жидкий парафиновый воск парафина может использоваться в качестве смазки, количество, как правило, составляет 0,5 ~ 2 мл/кг, а температура формы обычно составляет 40 ~ 80 ℃. Увеличение заднего давления способствует уплотнению материала в винтовой канавке, удалении низкого молекулярного газа в материале и улучшении качества пластификации, но увеличение обратного давления увеличит поток утечки и контркура между винтом и стволом, так что пластизирующая способность инъекционной формованной машины уменьшается. Пластизируемое обратное давление не должно быть слишком высоким, иначе оно значительно снизит эффективность пластификации и даже дает слишком много силы сдвига и нагрева сдвига, так что разложение материала. Следовательно, при условии удовлетворения требований литья под давлением, чем ниже пластизирующее обратное давление, тем лучше, как правило, 0,5-1,0 МПа.
(2) Процесс заполнения плесени:
В этом процессе следует обратить внимание на давление впрыска и скорость впрыска ночной литьевой формованием. Как правило, давление впрыска должно составлять 2 ~ 5 МПа, а скорость впрыска должна быть медленной. Если давление впрыска слишком высокое, а скорость впрыска слишком быстра, то легко сформировать турбулентный поток, что не способствует устранению пузырьков в продукте. Согласно изменяющимся характеристикам давления полости плесени, процесс литья под давлением можно разделить на стадии кормления плесени, заполнения потока и охлаждения. Процесс формирования охлаждения можно разделить на три этапа: удержание давления и кормление, обратное поток и охлаждение после замораживания ворот.
Определенные условия должны быть выполнены, чтобы реализовать удержание давления и пополнение материала. С одной стороны, мы должны убедиться, что существует достаточно расплавленного материала, то есть есть материал для заполнения; В то же время система литья не может быть затвердевана слишком рано, так что у расплавленного материала есть путь, что является необходимым условием для пополнения материала. С другой стороны, давление впрыска должно быть достаточно высоким, а время удержания давления должно быть достаточно длинным, что является достаточным условием для реализации кормления.
Время удержания обычно определяется экспериментом и не может быть слишком длинным или слишком коротким. Если время удержания давления слишком длинное, оно не только продлит цикл литья, но и делает остаточное давление в полости плесени слишком большим, что приведет к трудностям в освобождении плесени или даже не может открыть форму, кроме того, это также увеличивает потребление энергии. Лучшее время удержания давления должно состоять в том, чтобы остаточное давление полости матрицы было равным при открытии формы. Как правило, время удержания давления в формовочном давлении в запчастях Nylon 1010 составляет 4 ~ 50 с.
(3) Демонгинг:
Запасные части Nylon 1010 могут быть проведены, когда они охлаждаются в форме, чтобы иметь достаточную жесткость. Температура демонгирования не должна быть слишком высокой, что обычно контролируется между температурой тепловой деформации PA1010 и температурой формы. При демонгировании остаточное давление полости плесени должно быть близко к нулю, что определяется временем удержания давления. Как правило, время формования частей впрыска PA1010 составляет: Время впрыска 4 ~ 20 с, время удержания давления 4 ~ 50 с, время охлаждения 10 ~ 30 с.
Источник: PA Нейлоновая промышленная цепь
Пост времени: марта 09-2023